Brochure

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Darstellen und Auswerten
erfolgen durch eine Client-/Server-
Struktur der Software, wodurch
Nutzergruppen Zugang zu den für
sie relevanten Daten erhalten.
Das Messen bestimmt Güte und Qualität des gesamten
Messdatenerfassungssystems – jede Anwendung benö-
tigt den idealen Sensor. Deshalb bieten wir für identische
Messgrößen mehrere Sensoren an, je nach Anforderung
und Einsatzgebiet. Während zum Beispiel ein Kunde un-
bedingt Sensoren in Edelstahlgehäuse braucht, macht
eine andere Anwendung zwingend Differenzdrucksen-
soren mit Display notwendig.
Aufgrund unserer Erfahrung in vielen Projekten können
wir unseren Kunden im Bereich
Sensoren nicht nur die bestmög-
liche Lösung pro Applikation emp-
fehlen. Darüber hinaus verfügen
wir auch über eine Vielzahl von Al-
ternativen, damit jeder Anwender
das optimale Produkt  ndet.
Das
Speichern  ndet selbstver-
ständlich in der Rechnerzentrale
statt, wo die Daten in Echtzeit zu-
sammenlaufen. Was aber passiert
bei einem Systemabsturz? In Fäl-
len mit höchster Datensicherheit
haben wir Datenlogger-Module in
der Messkette integriert, die zwi-
schen Sensor und Zentralrechner eine Art „Hängematte“
darstellen. Sollten also in der Zentrale einmal nicht alle
Daten ankommen, können diese aus dem Zwischenspei-
cher „of ine“ ausgelesen und übertragen werden.
Moderne Speichersysteme sind heute unabhängig von
der Messrate beziehungsweise dem Messtakt. Somit
bilden die Datenspeicher pro Sensor nach Anwender-
wunsch Mittelwerte. Bei Partikelsensoren erfolgt die
Summenbildung pro Zeiteinheit.
Das
Übertragen in der Industrie geschieht bei Mess-
datenerfassung analog zu einem Rechner im Netzwerk.
Durch technische Verzahnung mit dem IP-Netz erhalten
die Erfassungsorte jeweils eine IP-Adresse und werden
mittels bestehender Netzwerkarchitektur gepollt.
Das Qualifi zieren schließt die erfolgreiche System-
inbetriebnahme ab, das Kalibrieren sorgt für einen feh-
lerlosen und dauerhaft präzisen Betrieb. Zusammenge-
fasst basiert die beste Lösung auf zwei Voraussetzungen:
zum einen auf der vollständigen Kenntnis der Kunden-
anforderungen, zum anderen auf einem  exiblen System,
das die Wünsche der Kunden komplett abbildet. Wie wir
dabei konkret vorgehen und welcher Mehrwert sich für
Sie ergibt, erfahren Sie in der technischen Beschreibung.
Gleichzeitig gewährleisten wir die
Rückführbarkeit der Prozesse auf
lange Sicht.
Industrielle Datenerfassung geschieht heute typischerweise in Echtzeit. Bei Messdaten rund
ums Raumklima ändern sich die Konditionen und Prozessumgebungen eher langsam, dafür aber
permanent. Dort eingesetzte moderne Datenerfassungssysteme in der Industrie müssen extrem
zuverlässig sein. Wie die Produkte von Lufft, die sich durch folgende Merkmale auszeichnen: eine
modulare Architektur, eine fl exible und erweiterbare Sensorbibliothek, eine frei programmierbare
Darstellung der Messdaten sowie ein Überwachungssystem, das an die jeweiligen Anforderungen
exakt angepasst ist und auf mögliche Fehler schnellstmöglich mit einer Alarmmeldung reagiert.
Das Alarmieren ist bei vielen
Pharma- und Reinraumanwen-
dungen das wichtigste Element
der Kette. Schließlich gilt es, aus
möglichen Abweichungen un-
verzüglich die Konsequenzen zu
ziehen.
So müssen bespielsweise Prozesse wie „long-term-
stability-testing“ oder Reinraum produktion sofort in Ord-
nung gebracht werden, sollte ein Fehler in der Prozess-
kette aufgetreten sein.
messen
speichern
und
übertragen
darstellen
und
auswerten
quali fi zieren
und
kalibrieren
alarmieren